Forte d’une longue expérience, Graus Terrazos y Pavimentos, entreprise leader dans le secteur du dallage, souhaite faire connaître les processus employés pour sa production.


L’obtention de produits de qualité maximale figure parmi nos principaux objectifs, en étudiant de manière personnalisée les nécessités de chacun de nos clients.

Processus

Le terrazzo est un produit essentiellement composé de ciment, de granulats et d’eau, et constitué de deux couches : la face apparente et la base, soumises à un premier processus de vibrage puis de pression à plus de 150 atmosphères, avec pour résultat des pièces très performantes tant pour les revêtements intérieurs qu’extérieurs. La sélection des composants, la granulométrie, les pigments et les dosages ont une grande importance du début de la fabrication du terrazzo, produit en lignes automatisées, jusqu’à l’obtention et la finition du produit.


Processus de production

Les carreaux sont réalisées dans des presses rotatives à bases mobiles, à l’intérieur desquelles se trouvent les moules qui définissent le format, les sections et les différentes textures pour obtenir les familles de produits correspondantes.


FACE APPARENTE

La face apparente est la face visible, celle sur laquelle on marche et la première fabriquée. Elle est composée de ciment gris ou blanc, eau, poudre de marbre, sables fins, pierres broyées, pigments ou colorants et additifs, en fonction de son utilisation, de l'esthétique et des performances requises pour chaque pièce. Cette masse versée dans le moule est étendue par vibration pour assurer les qualités suivantes:


Uniformité d’épaisseur de la couche
Expulsion des bulles d’air
Distribution homogène des composants

FACE INFÉRIEURE

Face de la dalle sur laquelle est posée la face apparente, avec une finition rugueuse pour faciliter l’adhérence avec le mortier de pose. Pour assembler les deux couches, il faut que la pièce soit suffisamment sèche car lors du pressage et de la solidification, l’excès d’eau de la face apparente doit être absorbé. La composition, la grosseur et les matériaux employés dans les deux couches doivent répondre aux exigences spécifiées dans la réglementation, et la pièce fabriquée aux exigences d’utilisations définies.


PRESSAGE

Une fois les deux couches étalées, un pressage préalable est réalisé pour optimiser le cycle de production. Ensuite, une compression est effectuée sur la masse. Ce pressage procure une compacité et une résistance importante au carreau et, dans le même temps, permet son démoulage et sa manipulation ainsi que l’absorption de l’excès d’eau.


DÉMOULAGE ET SÉCHAGE

Les pièces sont extraites mécaniquement du moule grâce à un système de ventouses, elles sont disposées sur des plaques puis déposées à un endroit approprié pour la solidification du matériau. Le processus de finition et de stockage commence quand les pièces peuvent être manipulées.


L’équipement et les processus employés permettent la fabrication tant de briques intérieures et extérieure, de dallettes et de dalles concaves.



Processus de finition

POLISSAGE

Avec ce traitement, la face apparente de la dalle est lissée et affinée, laissant en surface les couleurs et le grain utile à l'aspect esthétique final du produit. Le polissage est effectué en passant les dalles dans des machines à têtes abrasives qui polissent la pièce graduellement. Dans le cas des carreaux pour usage intérieur, un polissage final est réalisé sur le terrain, en éliminant le surplus de lait de chaux, ce qui permet également de corriger les imperfections de sa coloration. Pour la finition, un traitement est appliqué pour obtenir le brillant du matériau.


GRENAILLAGE

Ce type de finition de surface de la face apparente s’obtient grâce à des machines spéciales. Lors de ce processus il s’agit de soumettre la face apparente de la pièce déjà solidifiée, à la projection à fort impact de billes d’acier au moyen de turbines et de buses qui, en fonction de l’intensité, donneront aux carreaux une texture plus ou moins rugueuse et antidérapante.


LAVAGE

La face apparente, généralement formée de granulat de granulométrie moyenne et de galets, est fabriquée à l’aide d’un produit de retardement. Au bout de 24 heures, l’application d’un jet d’eau à haute pression permet d’atténuer le mortier de recouvrement pour donner à la pièce une esthétique spécifique.


AUTRES FINITIONS

Les finitions de surface peuvent se combiner entre elles pour élargir la gamme de motifs de la face apparente (polies, grenaillées, texturées, etc.)

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